缺陷一：氧化夹渣
特征：
氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。端口多呈灰白色或黄色，经X光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多；
2.铝液在浇铸过程中，接触空气容易被氧化，产生氧化皮等杂质；
3.浇铸系统设计不良；
4.合金液中的熔渣未清除干净；
5.浇铸操作不当，带入夹渣；
6.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：
1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；
2.改进浇铸系统设计，提高其挡渣能力，推荐在浇铸系统中添加铸造用过滤网；
3.采用适当的溶剂去渣；
4.浇注时应尽量平稳，并注意挡渣；
5.精炼后浇注前，合金液应当静置一定时间。
缺陷二：渣眼、砂眼缺陷
特征：
砂眼：铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则；
渣眼：孔眼内充满熔渣、孔形不规则。
产生原因：
1、型砂强度不够或局部没舂紧，掉砂；
2.型腔、浇口内散砂未吹净；
3.合箱时砂型局部挤坏，掉砂；
4.浇注系统不合理，冲坏砂型；
5.浇注温度太低，渣子不易上浮；
6.浇注系统不正确，挡渣作用差。
防止方法：
1.炉料应经过吹砂；
2.改进铸型设计，加强型砂强度；
3.提高浇注温度；
4.优化浇注系统挡渣作用，添加过滤器过滤浇注液残渣。
缺陷三：气孔、气泡
特征：
铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1.浇注合金不平稳，卷入气体；炉料潮湿或锈蚀、表面不干净；炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修理后未烘干、型腔内的气体含有水蒸气；铸型或泥心透气性差等；
2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根、马粪等）；
3.铸型和砂芯透气性不良；
4.冷铁表面有缩孔；
5.浇注系统设计不良。
防止方法：
1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体；
2.型（芯）砂中避免混入杂质，减少造型材料的发气量；
3.改善型（芯）砂的排气能力；
4.正确选用及处理冷铁；
5.改进浇注系统设计。
6.在过滤系统中加入过滤网或者泡沫陶瓷过滤器，可以减少紊流，避免夹杂气泡。
缺陷四：缩松缩孔
特征：
铝铸件缩松一般产生在内浇道附近冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状，严重的呈丝状。缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
缩松：疏松、针孔蜂窝、收缩造成的微小而不连贯的孔，晶粒粗大，各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
缩孔：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大，金属在液体及凝固期间产生收缩。
产生原因：
1.冒口补缩作用差；
2.炉料含气量太多；
3.内浇道附近过热；
4.砂型水分过多，砂芯未烘干；
5.合金晶粒粗大；
6.铸件在铸型中的位置不当；
7.浇注温度过高，浇注速度过快；
8.铝水的化学成分不符合要求，如含磷过高。
防止方法：
1.从冒口补浇金属液，或改进冒口设计；
2.炉料应清洁无腐蚀；
3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用；
4.控制型砂水分，和砂芯干燥程度；
5.采取细化品粒措施；
6.金属液的化学成分须严格把控。
缺陷五：裂纹
特征：
1.铸造裂纹，沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2.热处理裂纹，由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧，或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1.铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；
2.砂型（砂芯）退让性不良；
3.铸型局部过热；
4.浇注温度过高；
5.自铸型中取出铸件过早；
6.热处理时过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：
1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；
2.采取增大砂型（砂芯）退让性的措施；
3保障铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；
4.适当降低浇注温度；
5.控制铸型冷却出型时间；
6.铸件变形时采用热校正法；
7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
缺陷六：浇不足
特征：
铸件出现明显的缺损、空腔，尤其多发生在薄壁部位，或者转角部位。或者冒口部位有明显的凹陷。
产生原因：根本原因时铝液在铸型中流动不畅
1.铝液熔点较低，浇入型腔后会使液态铝的表面张力加大而降低流动性（薄壁件更明显）致使出现局部浇不满；
2.金属型导热过快外加铝液熔点低，致使铝液在流动过程中还没有充满型腔即提前冷却了；
3.浇铸速度过慢；
4.浇注系统结构，开设和设置部位不当。如直浇口太小或高度不足，静压力小，内浇口数量少，截面积小，设置部位距离远等，浇注时铝水流量慢，浇不到；
5.铸件重量估计不足或计算失误，浇注时铝水不够浇不足；
6.包内剩余铝水重量估计不足，铝水温度低，粘包严重，浇注时铝水不够浇不足；
7.浇包内炉渣未扒干净，浇注时炉渣混入铝水中进入浇口内，堵塞浇注系统，使铁水流量减弱，很后铝水浇不进去，中途断浇。8.另外还有浇注时，中途因停电或设备故障，浇注中断，造成浇不足，这即需要铸造企业做好定期的设备检查与维护。
防止方法：
1.增强型腔的保温性能，或者给型腔加热，模具内部喷涂保温涂料；
2.做好定期的设备件擦与维护；
3.提高浇注温度；
4.改进浇注系统，使浇注更加流畅，缩短冲型时间；
5.壁薄铸件需要考虑是否更换其他浇注工艺，比如压铸。
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